Экструзия алюминиевых профилей

• Алюминий как химический элемент
• Свойства алюминия как материала
• Производство первичного алюминия
• Изготовление алюминиевых столбов
• Экструзия алюминиевых профилей

Технологический процесс прессования алюминиевых профилей включает в себя:

1. Подготовку прессового оборудования к работе;
2. Подготовку технологического инструмента к работе (сюда относятся: прессшайбы, матрицедержатели, матрицы, подкладки, опорные кольца, ножи удаления прессостатка);
3. Нагрев прессового инструмента;
4. Загрузку и нагрев слитков в газовой печи;
5. Прессование профиля;
6. Правку профиля на растяжной машине;
7. Резку профиля в мерную длину;
8. Укладку профиля в корзины;
9. Транспортировку и загрузку профилей в печь старения;
10. Старение профилей.

Перед тем, как начинается непосредственно процесс экструдирования профилей, осуществляется нагрев прессового оборудования в камерных печах сопротивления. Нагреву подвергаются матрицы, подкладки, матрицедержатели, спецподкладки, прессшайбы. Нагрев холодного контейнера осуществляется постепенно. Это достигается путем плавного увеличения активности ТЭНов с интервалами в 50 гр.С. По достижении заданного предела температуры необходимо подождать как минимум 1 час, прежде чем повысить температуру до следующего предела.

Затем начинается прессование профилей. Профили, изготавливаемые на линиях, запускаются партиями. Масса партии определяется исходя из необходимого количества готовой продукции и состояния матрицы. Очередность прессования изделий регулируется с таким расчетом, дабы не было частого чередования сплавов. Первая заготовка, вышедшая из пресса, обычно является самой маленькой и выполняет следующие функции:

• Обеспечивает заполнение каналов матричного комплекта;
• Обеспечивает выход профиля до пилы горячей резки под зацеп пуллера;
• Выравнивает температуру инструментов прессования.

Прессование второй заготовки обеспечивает:

• Кратность длины порезки профиля;
• Величину вырезаемых отходов;
• Величину заданного прессостатка;
• Максимальный выход годного профиля.

После того, как оборудование полностью настроенно, осуществляется прессование и закалка профилей. Закалка производится на выходном столе пресса потоком воздуха, который нагнетается охлаждающими вентиляторами. В случае, когда профиль имеет небольшие отклонения от заданных размеров, он может быть подвергнут правке растяжением. Правке растяжением подлежит профиль, не имеющий трещин и надрывов.

Готовый профиль режется на необходимые размеры и подвергается процедуре старения. Старение - это термическая обработка сплава, подвергнутого закалке. Она заключается в нагревании и выдержке профиля при повышенной температуре с последующим охлаждением на воздухе (искусственное старение) или в выдержке при комнатной температуре (естественное старение) с целью получения более равновесного состояния и требуемого комплекса свойств.

Бывает, что готовое изделие имеет дефекты. Основными дефектами являются риски и пузыри. Риски возникают из-за наличия шлака в слитке и предупреждаются путем рафинирования металла. Пузыри же появляются в готовом профиле в том случае, если в сплаве было повышенное содержание водорода.